Aos poucos, a Zen S.A vem se preparando para se transformar em uma Indústria 4.0. Nos últimos anos, a fabricante de impulsores de partida investiu em estratégias de organização de todos os seus processos para dar início à quarta revolução industrial.

Desde 2012, a empresa vem passando por um processo de melhoria e estabilidade, construindo pilares sólidos para se lançar no conceito 4.0.

“Trabalhamos muito a estabilidade, processos, indicadores. O sistema de manufatura Zen foi construído com base nisso e a partir de agora sabemos cada processo que precisamos ter para chegar onde queremos”, explica o supervisor de sistema de gestão da fábrica, Daniel Lorenzon dos Santos.

Em parceria com o Senai, a indústria iniciou no ano passado o trabalho de transformação digital. Avaliando todos os processos produtivos e organizacionais da empresa, a entidade pontuou onde a fábrica está e onde deve chegar dentro do conceito 4.0.

Primeiros passos

A fábrica está atualmente na fase de sensorização, conectando alguns de seus processos produtivos. A ampliação de toda a rede wi-fi no parque fabril é uma das iniciativas principais.

“Temos quase 90% das áreas cobertas. Ainda existem algumas sombras, mas devemos terminar o processo de conectividade em breve”, destaca.

Com 100% de cobertura wi-fi na fábrica, algumas etapas já devem ser simplificadas, como a movimentação de materiais, que hoje é feita por previsão. “Quando tiver a totalidade de wi-fi na Zen vamos conseguir colocar um processo em que a pessoa digita no computador dela e já cai direto para o cara que faz o abastecimento, sem tantas idas ao almoxarifado. Vamos ganhar muito tempo com essa rota dinâmica”, explica.

A empresa vem passando por um processo de melhoria e estabilidade, construindo pilares sólidos para se lançar no conceito 4.0 | Foto: Zen/Divulgação

Já em fase de testes, está o monitoramento online dos fornos de tratamento térmico da fábrica. Por meio de sensores, o equipamento monitora o funcionamento do recirculador, extraindo dados como temperatura, consumo de energia, frequência, rotação e vibração.

No computador ou pelo celular, o responsável recebe todas as informações geradas pelo sensor e, assim, consegue avaliar a saúde do equipamento, evitando que a produção seja pega de surpresa com uma quebra do forno. 

“Se a empresa tiver que refazer um forno desses gasta em torno de R$ 70 mil. O sensor, que é um equipamento simples, de baixo custo, faz uma diferença enorme e ajuda a evitar esses problemas”, explica Santos.

Antes da implantação do sensor, o monitoramento dos fornos era feito a cada seis meses por uma empresa terceirizada, que media a vibração do equipamento, entretanto, não havia dados do histórico, dificultando a previsão do problema.

“Agora temos essas informações em tempo real e a qualquer modificação já é possível fazer a manutenção preventiva. Esse é um dos grandes avanços desta nova fase”, destaca.

Por meio de sensores, o equipamento monitora o funcionamento do recirculador, extraindo dados como temperatura, consumo de energia, frequência, rotação e vibração | Foto: Zen/Divulgação

A equipe de tecnologia da Zen também já vem testando ferramentas para tornar o controle de toda a produção da fábrica automático. 

Hoje, cada colaborador faz esse apontamento de forma digitalizada, ou seja, ele passa para o computador todas as informações sobre a produtividade da máquina em determinado período de tempo. A longo prazo, essas informações serão repassadas diretamente da máquina para o sistema, de forma totalmente automática.

 “Hoje trabalhamos com o apontamento manual digitalizado. O que vamos fazer é o automático, em que a máquina diz quanto foi produzido. Essa iniciativa está em fase de desenvolvimento de software pela nossa equipe, que conhece as nossas máquinas e sabe das nossas necessidades. Será algo personalizado, adaptado para a nossa forma de trabalho”.

O supervisor de sistema de gestão da fábrica ressalta que desde 2017 a Zen vem envolvendo a equipe de engenharia em relação à necessidade de se implantar a Indústria 4.0. Essas iniciativas não serão as únicas implantadas na fábrica com o objetivo de acompanhar a quarta revolução industrial. 

Com um passo de cada vez, a empresa deve automatizar todos os seus processos, rumo a uma produção inteligente e conectada às novas tendências, alinhando os equipamentos à nova forma de trabalho da equipe que também será preparada para essa mudança.

“A 4.0 veio com a colaboração. O profissional do futuro vai ter que entender de vários processos. A empresa que não se adaptar vai ficar para trás. Com a ajuda do Senai, estamos compreendendo toda essa transformação. Estamos no meio do caminho para a fábrica do futuro ”.


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